Straßenbahn V7E

Baubericht meiner Straßenbahn:

Schon 2016 habe ich die Zeichnung für die Hamburger Straßenbahn V7E fertig gemacht und sie mir ätzen lassen.
Da ich keine Idee hatte, wie das Dach zu realisieren sei, lagen die Bausätze bis Ende 2020 in der Schublade.
Doch es haben sich bei mir mit der CNC-Fräse neue Fertigungsmöglichkeiten aufgetan. Als erstes 3D-Projekt konstruierte ich das Dach für die Straßenbahn. Bisher hatte ich “nur” in 2,5D gefräst.

Der Korpus besteht aus 0,2mm Messing und sieht nach dem Verlöten von der Türseite so aus. Die Rückseite ist recht schlicht. Für die nächste Version werde ich wohl Neusilber als Material wählen.
Nachdem ich den Korpus im Verdünnerbad entfettet habe, kommt als erste Schicht ein Primer auf das Gehäuse. Im nächsten Schritt lackiere ich alles in Elfenbein. Nach ausreichender Trocknungszeit klebe ich dann ab und lackiere die roten Flächen.
Aus einem 3mm dicken Kunststoff fräse ich mit einem 1mm Fräser die Struktur des Dachaufbaus heraus. Die Umdrehung des Fräsers war zu hoch, daher die Fransen an den Kanten. Bei niedriger Drehzahl bleibt das aus.
Die beiden Dächer für Trieb- und Beiwagen nach dem Fräsen. Die Türen sind lackiert und eingesetzt.
Das Innenleben der Wagen wartet auf den Einbau. Die Bohrungen für die Drehgestellaufnahme setze ich inzwischen auch mit dem Fräser. Die Rückenlehnen der Sitze habe ich in der nächsten Version dünner gezeichnet.
Die Befestigungszapfen für die Drehgestelle und eine Bodenplatte mit vorbereiteten Bohrungen. Hier sind sie bereits verklebt. Die Drehgestelle des Shortys lassen sich hier einfach einschrauben.

Das fertige Ensemble auf der Strecke. Dem Beiwagen fehlt noch die Verglasung und der Rollenstromabnehmer beim Triebwagen.


Nicht unerwähnt lassen möchte ich, dass ich diese Straßenbahn nach einer kleinen Einweisung schon selber gefahren bin.
Nicht in Hamburg, aber am Schönberger Strand bei Kiel beim VVM Hamburg, die dort einen Standort haben. Ein Besuch dort lohnt sich immer!

 

 

 

Hier eine schöne Seite mit den Vorbildern: Hamburger Fuhrparklisten

Frohe Feiertage

Ich wünsche allen Besuchern meiner Webseite ein frohes Fest mit vielen kleinen Geschenken unter dem Tannenbaum, hoffentlich in gemütlicher Atmosphäre mit der Familie.

Zum Jahreswechsel natürlich einen guten Rutsch, Gesundheit und gute Vorsätze 🙂 ,
mögen sie in Erfüllung gehen!

CNC14 WS25 2020

Was mag hinter der kryptischen Titelzeile stecken?

Es ist sicher kein Geheimcode oder etwas, das man ohne Vorwissen enträtseln könnte.
Ich will es nicht allzu spannend machen.

Seit einiger Zeit habe ich die Make aus dem Heise Verlag im Abo. Es sind immer wieder interessante Artikel dabei, so auch in der April-Ausgabe 4/20.

Dort war ein Bericht über den Selbstbau einer CNC Fräse von Birgit Hellendahl abgedruckt.
Spannend, fand ich …
Das Ganze sollte im September als Workshop in Hamburg stattfinden. Cool, das war nicht weit weg.
Nach einigen Überlegungen und einem intensiven Mailwechsel mit Birgit, in dem sie geduldigst alle meine Fragen beantwortete, habe ich mich dann angemeldet.

Am Freitag den 18.09. haben wir uns morgens um 10:00Uhr in der Tischlerei Holst in Hamburg-Harburg zum CNC14 Workshop Nummer 25 getroffen. Eine Gruppe von 10 Männern und einer Frau wollten ihre eigene Fräse bauen.

Die meisten bastelten im Team, ich alleine. Es wurden sieben große CNC14 und eine kleine, das Dötzchen, gebaut.
Die Kleine war meine 🙂  Auch kleine Sachen können große Freude machen!

So richtig alleine war aber keiner, das Workshopteam kümmerte sich hervorragend um uns alle.

Birgit ist die Managerin und gute Seele für alle, sie war über alles im Bilde und hatte die Fäden in der Hand, aber auch die Hoheit über das ganze benötigte Material und Infos zu allem, was einem auf dem Herzen lag. Die Einweisung mit der benötigten freien Software gestaltete sie so, dass man zu Hause schnell erste Ergebnisse erzielen konnte.

Alois, der Holzwurm, half uns bei dem präzisen Ausrichten, Bauen, Verschrauben und dem Installieren der Nullpunkt-Kamera oder sonstigen Problemen.

Marian war der Mann der Elektronik. Ob Netzteile, Arduinos, Steuerungboards, Verdrahtung oder Endlagenschalter, er war stets im Thema und stand mit Rat und Tat zur Seite.


Am Freitag gab es erst einmal eine Vorstellungsrunde, und wir bekamen anschließend das gesamte Material, eine Anleitung und einen Arbeitsplatz zugeteilt.
Ich war doch etwas aufgeregt, da ich von allem NULL Ahnung hatte.

Mein Arbeitsplatz und das Material …

… Vorbereitungen vor dem Zusammenbau …

… Alois erklärt und zeigt …

… das Ausrichten der Linear-Schienen mittels Lehren.

Das Ergebnis am Ende des ersten Tages …

… kann sich schon sehen lassen.


Am Samstag wurden alle Fräsen so gut wie fertig gebastelt.

Marian demonstriert die Montage der Antriebsriemen …

… den Einbau der elektrischen Komponenten …

… das Verbinden des Dötzchens mit dem Rechner …

…das erste Lebenszeichen, ein Alarm 🙂

Marian zeigt die Handhabung und erste Gehversuche mit dem Gesamtsystem

Begriffe wie CAD, CAM, Eurohalsaufnahme, Z-Achse, Homing, Nullpunkte, Referenzfahrt, Nema23 Schrittmotoren, GRBL, G-Code, Rampamuffen und Opferplatte wurden mit Leben erfüllt und ergaben nun einen Sinn für uns.


Sonntag dann die Abschlussarbeiten und die Einweisung in die Software.

Birgit vor der Gruppe beim Erklären von Hardwarekomponenten wie Spindeln und Fräser.

Der Schulungsraum

Birgit erklärte einiges zu Fräsern und Fräsmotoren.
Wer wollte, konnte sich benötigte Zubehörteile mitnehmen, die Abrechnung erfolgte später direkt über den jeweiligen Anbieter.

Im “Seminarraum” nahm Marian an der Großbildleinwand die Erklärung diverser Komponenten der Fräse, Einstellungen und Erweiterungsmöglichkeiten vor.
Birgit gab Erläuterungen zu den Unterschieden von 2D zu 2,5D und 3D. Im Anschluss stellte sie diverse Softwarepakete für CAD, CAM und die Maschinensteuerung vor. Ganz wichtig: die Einweisung und Demonstration der Software. Hier konnte man am Laptop die Arbeitsschritte direkt nachvollziehen und auftretende Fragen sofort stellen. Davon gab es reichlich 😎

Werner und Felix lassen die Fräse über ihr Werkstück tanzen. Sie brachten schon Erfahrungen mit.

Ein Team der fortgeschrittenen Fräsennutzer, Vater und Sohn, hatten sich eine Datei zum Austesten der Fräse mitgebracht und machten sofort einen ersten Probelauf. Ich stand mit großen Augen dabei und konnte mir nicht vorstellen, dass ich das so schnell auch mal hinbekommen würde …

Nach und nach wurden die Fräsen in die Autos verladen und die Workshopteilnehmer traten ihren Heimweg an, der sie teilweise bis nach Süd-Hessen führte …

 

Wer sich angesprochen fühlt, und mehr Infos zu den Workshops haben möchte, findet die auf der Seite von Birgit Hellendahl: https://cnc14.de/

 

Zum Schluss noch einen großen Dank an die Gastgeber in Hamburg-Harburg, das Ehepaar Annet und Kai Holst!!!

Vom Apfel bis zum Kuchen, Von der Selter bis zum Kaffee, vom Grill bis zum Fleisch, wir wurden wirklich perfekt versorgt! Ich habe mich sehr wohl gefühlt und werde euch bestimmt beim nächsten Workshop im April 2021 besuchen!

 

Fazit: Es war die richtige Entscheidung für mich, an dem Workshop teilzunehmen. Die kleine Fräse ist meine Freundin geworden, und wir haben viel Spaß zusammen. Dass ich selbst so schnell sichtbare Erfolge vorweisen kann, hätte ich nicht gedacht. Einiges werde ich sicher in einer meiner nächsten Beiträge präsentieren.

Umbau Atlas Vindobona – 2 Triebkopf

Nach dem Umbau der Waggons wird es nun kniffeliger. ACHTUNG langer Beitrag 😛

Es gilt den Triebkopf so umzubauen, dass er betriebssicher und zuverlässig seine Runden dreht, und dazu noch gut aussieht.

Fahrwerks-Vergleich

Radstände

Da das Original an jedem Triebkopf vorne und hinten unterschiedliche Radstände hat, scheidet das Motorisieren mit nur einer geschlachteten Lok aus.
Es werden 2 unterschiedliche Märklin®-Loks dran glauben müssen, um die verschiedenen Radstände realisieren zu können.
Als Opfer dienten eine BR216, im Volksmund Eisenschwein genannt, weil sie so schwer aufgebaut ist, und eine 8838, E-Lok BR 139 der DB.
Es tut immer weh, funktionierende Loks zu zersägen, aber ein kompletter Eigenbau übersteigt meine Fähigkeiten. Der gezeigte Weg ist der einzig praktikable für mich, eine Motorisierung umzusetzen.

 

Erstes Opfer

Opfer Nummer 2


Atlas-“Fahrwerk” – zersägte Märklin-Fahrwerke – Kombination aus 2 Märklin-Fahrwerken und Atlas-Mittelstück – Hütchen von Atlas

Auf dem linken Bild sind die Ergebnisse mehrerer Arbeitsschritte zu sehen.

  • Original Atlas-Unterteil
  • Die Hälften zweier zersägter Lokfahrwerke
  • Ein neu zusammengesetztes Fahrwerk für den Triebkopf
  • Das “Hütchen”, das glücklicherweise schmatzend auf die Märklin-Teile passt

Leider habe ich beim Zersägen und neu Kombinieren nicht auf die Position der Treppe in der Schürze geachtet, die ist beim fertigen Modell nun leider an der falschen Stelle. Das wird aber nur den wenigsten auffallen.


Fahrwerksgrundkörper

Die zwei halben Lokfahrwerke und das Atlas-Mittelstück werden mit Zweikomponentenkleber dauerhaft miteinander verbunden.
Das Atlas-Mittelstück wird so ausgeschliffen, dass es später problemlos den Motor aufnehmen kann.

Auch hier erweist es sich als günstig, dass Altas das Chassis aus Metall erstellt hat, somit besteht eine solide Basis für den Triebwagen.


Motorisierung

Für die Motorisierung nehme ich den Motor 7297431 von NOCH®/Rokuhan® mit Wellen auf beiden Seiten. Diese verlängere ich und treibe mit der Schnecke direkt das große Zahnrad an.
Ich gehe mit der Welle durch die obere Wellenführung. Der Rokuhan®-Motor ist nicht sehr schnell. Nimmt man den Weg über die untere Wellenführung, so wie Märklin® es macht, wird der Triebkopf noch langsamer. Um das zu verhindern, wäre es möglich, die Zahnräder auf den Wellen zu tauschen. Das habe ich aber nicht versucht.
In der Hoffnung auf verbesserte Laufeigenschaften habe ich noch eine Schwungmasse auf die Welle gesetzt. Glücklicherweise liegt dem Motorset von Rokuhan® ein Kardanwellenelement bei. Durch das Verwenden von zwei verschiedenen Chassis konnte ich es für diesen Umbau sehr gut gebrauchen!


Nach der Motorisierung baute ich Licht in den Triebkopf.
Wie alle anderen Bastler, durfte ich feststellen, dass das Gehäuse transluzent ist.
Damit das Licht nicht durch das Gehäuse scheint, schwärzte ich es von innen mit Farbe von Revell.

Ich bohrte für die drei Lampen des Spitzensignals Löcher und setzte dort Lichtleiter ein.
Die LEDs brachte ich an der gleichen Stelle an, wo vorher die Glühlämpchen saßen.
Leider sind meine roten LEDs recht dunkel, so dass man das Licht kaum sieht.
Aber eine Verkabelung vom Fahrwerk in das Plastikgehäuse zu den LEDs wollte ich mir ersparen.

Bohrloch außen

Bohrloch innen

Das Bohren der Löcher war nicht so schwer.
Ich hatte erst vor, mit einer heißen Stecknadel zu körnen, aber Hitze war nicht nötig.
Also mit einer Stecknadel das Bohrloch gekörnt und erst mit 0,3mm dann mit 0,4mm ein Loch gebohrt.
Das ist meine Aufnahme für den Lichtleiter:
Zur besseren Verständlichkeit der Bilder ist der Bohrer noch in den Löchern zu sehen.
Gebohrt habe ich freihändig. Links und rechts jeweils der Lichtleiter und der im Bohrloch steckende Bohrer.

Lichtleiter

Das Ergebnis

Den Lichtleiter habe ich nach dem Trocknen des Klebers in Richtung Leuchtmittel gebogen.

Dadurch bekommt auch die obere Lampe des Spitzensignals ihr Licht ab.

Damit die LEDs ihr Licht nicht in den falschen Lichtleiter einstreuen, habe ich zwischen die Lichtleiter ein kleines Stück schwarzes Papier geklebt.


Weiße LED

Rote LED

Die Beleuchtung an den Triebköpfen funktioniert nun richtungsabhängig.
Gelöst habe ich es simpel mit einem Widerstand und zwei Dioden.
Eine Duo-LED geht nicht, weil dann ein “Umschalten” der Scheinwerfer nicht möglich wäre. Die rote LED könnte etwas heller sein, das werde ich vielleicht noch mal ändern.


Faltenbalg-Nachbildungen

Zum Abschluss habe ich den Triebköpfen und Waggons Faltenbälge spendiert. Ich hatte versucht, sie kürzer zu kuppeln, aber die Kupplungen klemmten am Chassis. Zudem ist der Umbau an den Drehgestellen extrem fummelig. Dazu kommt, dass sie keine Gegenbögen im Industrieradius fahren können, wenn sie kurzgekuppelt sind. Für die Faltenbalgnachbildung habe ich zweiadrige Litze verwendet und in die Wagenübergänge geklebt.


Fertig

 

Ansicht des Triebkopfes im fertigen Zustand.
Das Ensemble macht eine gute Figur auf dem Gleis.

Die Fahreigenschaften sind top und machen das Zerschneiden der zwei Loks fast vergessen. 😳

 


Damit ich alles gut gut verstauen kann, baute ich die Formteile mehrerer Schachteln so um, dass die beiden Triebköpfe mit den drei Waggons darin Platz finden.
Da die Schachteln von außen alle gleich aussehen, habe ich das für dieses Modell geändert. Durch einen passenden Aufkleber sehe ich gleich, was die Box beherbergt.
Nach diesem Erfolg ist es mein Ziel, noch weitere Modelle aus der Reihe zu motorisieren.

Fazit: Der Umbau ist nicht wirklich schwer umzusetzen, aber das Austesten und Entwickeln von Lösungen, sowie das Auffinden von brauchbaren Teilen brauchte seine Zeit.
Ich hoffe, dass dieser Baubericht andere ermutigt, ebenfalls den Umbau anzugehen, und die Arbeit erleichtert.

Umbau Atlas Vindobona – 1 Waggon

Vor einigen Jahren, ab 2011, hat der Atlas Verlag eine Serie Standmodelle in 1/220 aufgelegt.
Ich abonnierte die Serie in der Hoffnung, dass ich einige der Modelle zu einem späteren Zeitpunkt einmal motorisieren könnte.

Den Anfang habe ich nun mit dem Vindobona gemacht, dem TEE der ehemaligen DDR.

Insgesamt war der Umbau nicht schwer. Da ich aber ohne Anleitung gebaut habe, hat das Projekt gefühlt ewig gedauert. Ich musste ja die möglichen Lösungen zuerst austesten.
Im ZFI Forum haben zwar schon einige ihre Umbauten gezeigt, aber nie beschrieben, wie sie es gemacht haben, oder welche Teile sie verwendet haben. Bei einigen war der Aufwand so groß, dass das für mich nicht in Frage kam.

Angefangen habe ich mit der “leichteren” Aufgabe, die Waggons rollfähig zu machen.
Auch hier habe ich viel Zeit gebraucht, bis ich den optimalen Drehgestelltyp herausgefunden hatte.
Meinen ersten Test machte ich mit den Drehgestellen einer japanischen Zugkombi, die ich extra zum Ausschlachten gekauft hatte. Das hätte ich mir sparen können, denn die Waggons lagen damit immer zu hoch, und die Laufeigenschaften waren viel schlechter als die der Märklin®-Drehgestelle.

Ich entschied mich also für die Drehgestelle der TEE-Wagen z.B. 8725.

Aber nun der Reihe nach …

Das Zerlegen der Atlas-Waggons gestaltete sich recht einfach.

Links der Triebkopf und ein Waggon von unten.
Auf der rechten Seite habe ich den Waggon schon in seine Einzelteile zerlegt.

Prima, der Waggonboden des Standmodells ist aus Metall. Das verleiht der Garnitur später Gewicht und Stabilität.


Von dem Metallgestell schneide ich die Zapfen der alten Radhalterung ab und schleife die Fläche plan.

Die Bohrung verwende ich später weiter als Aufnahme für die Drehgestelllagerung.

 


In die Zapfen der Märklin®-Drehgestelle bohre ich ein 1mm Loch, durch das ich einen kleinen Messingnagel führe.

Den habe ich vorher auf das richtige Maß gefeilt.
Das geht einfach: Nagel in das Bohrfutter einspannen und die Feile an den Nagel halten, bis das Maß stimmt.
Den dicken Teil schneide ich später ab.


An der Waggon-Schürze feile ich den Rand so weit runter, bis eine glatte Kante entsteht, die mehr Abstand zum Drehgestell hat, als es vorher der Fall war.

Dadurch ergeben sich Gleitflächen, die das Drehgestell nicht behindern, wenn es an den Rahmen kommen sollte.

 


Damit der Nagel später stramm im Zapfen sitzt, klebe ich einen Zahnstocher ein.
Der Nagel hält dadurch ohne Verkleben, und es ist möglich, während der Anpassarbeiten das Drehgestell häufiger zu montieren und zu demontieren.

 


Auf die blanke Metallfläche (oben rechts im Bild) klebe ich zum Abschluss eine dünne Kunststoffplatte, auf die der Kunststoffzapfen des Drehgestells als Höhenbegrenzung stößt.

Dadurch reibt das Drehgestell nur wenig am Wagenkasten.

Das Ergebnis ist ein Waggon mit hervorragenden Laufeigenschaften, der dank des Märklin®-Drehgestells auch gleich ganz einfach gekuppelt werden kann.

Zugunsten einer guten Kurvengängigkeit habe ich auf ein zu enges Kuppeln verzichtet und die Waggons noch mit einer Faltenbalgimitation ausgerüstet:

Rollfähiger Waggon

Sockelmontage

Hier beschreibe ich die Montage meiner alternativen Sockel zur Befestigung der Märklin®-Masten.

Da ich für die Vereinsmodule normale Märklin®-Masten und nicht meine eigenen gelöteten verwenden wollte, habe ich einen Mastfuß entwickelt, der sich nachträglich an den Gleisen montieren lässt.
Die Mastaufnahme ist Märklin-kompatibel.
Die Besonderheit ist, dass man den Sockel mit den daran vorhandenen Dornen einfach einstecken kann.

 

Im ersten Schritt markiere ich auf den Gleisen den Einbauort der Masten und beträufle den Schotter in dem Bereich mit Wasser. Dadurch weicht der Kleber etwas auf, und ich kann den Sockel leichter einstecken. Für den richtigen Abstand zum Gleis habe ich mir eine einfache Lehre gebastelt. An die damit bestimmte Position drücke ich kurz den Sockel. Und schon sind die Montagelöcher an der richtigen Stelle
Den Sockel entferne ich wieder, um an den Einsteckmarken Holzleim aufzutragen. n An der mit Leim vorbereiteten Position setze ich den Sockel in die Stecklöcher und damit an seine endgültige Position.
Auf den flüssigen Leim wird sofort weiterer Schotter an die Außenseiten und in den Innenbereich des Sockels gestreut und mit einem Pinsel gleichmäßig verteilt. Das sieht dann so aus:
Damit wirklich alle Kanten kaschiert werden, später nichts mehr lose ist und sich alles mit Kleber vollsaugen kann, gebe ich mit einer Spritze reichlich Schotterkleber auf den gesamten Bereich. Der Kleber zieht schnell ein. Und dann ist ersichtlich, an welchen Stellen nachgeschottert werden muss.
Das sieht dann so aus.

Jetzt lasse ich es 24 Stunden trocknen …

… und stecke den Mast in den Sockel ein.
Vom Mastfuß knipse ich etwas ab, damit er bündig abschließt.
Fertig!
Jetzt kann der Fahrdraht gespannt werden.

 

News per Telegram

Mein Blog/meine Webseite wird wieder etwas vielfältiger.
Neben dem RSS-Feed und dem Mailnewsletter biete ich nun auch die Möglichkeit an, den neuesten Beiträgen per Telegram-Messenger zu folgen.
Testweise ist es dort nicht nur möglich, meine Beiträge zu lesen, ich habe auch die Möglichkeit offen gelassen, diese zu kommentieren oder eigene Links zu setzen.
Das ist ein großer Unterschied zu den statischen Informationen des RSS-Feeds und der Mailnewsletter.
Ich hoffe, dass dies ein zeitgemäßer Weg zum Austausch von Informationen ist, der allen Beteiligten gut gefällt.
Ich bin gespannt 😎

Oberleitungs-Abspannung

Nachdem ich die Oberleitungsmasten in Ratekau gesetzt und den Fahrdraht über die Gleise gespannt hatte, machte ich mich daran festzulegen, an welchen Stellen ich die Drähte an den Masten abspanne.

An den ausgewählten Plätzen hatte ich vorerst nur den Draht zum Mast gelegt und das Spannwerk nicht nachgebildet. Die Spannwerke musste ich erst bauen, und das ist recht zeitraubend.
Nach Fertigstellung derselben recherchierte ich im Internet, um zu sehen, in welcher Höhe die richtige Position dafür ist.
Ich war und bin recht überrascht, die Spannwerke waren auf allen Fotos ausschließlich an Turmmasten befestigt, niemals an normalen Streckenmasten.

Ich musste nun die Entscheidung treffen, ob ich die schon gesetzten Streckenmasten wieder entferne und durch noch zu bauende Turmmasten ersetze oder die Gewerke einfach an die Streckenmasten hänge.
Auch an unserem Stammtisch konnte mir niemand aus dem Stehgreif sagen, wie es beim Vorbild gemacht wird.

Mast und Sockeltypen

Da für das Auge ein Mehr an Abwechselung interessanter als das große Einerlei ist, habe ich mich entschieden, die Streckenmasten durch Turmmasten zu ersetzen.
Ich wählte dafür einen schlanken Typ und damit filigranere als die von Märklin.

Auf dem Bild links habe ich das zum besseren Verständnis verdeutlicht.

Arbeitsschritte

Auf dem rechten Bild kann man sehen, wie ich vorgegangen bin.
Folgende Teile werden zu einer Abspanneinheit:

  • Messingmast (gekürzt)
  • Messingsockel
  • plus die Fahrdrahtaufnahme eines kannibalisierten Streckenmastes.
  • plus eine Abspannabrichtung

Das Ganze wird mit Sekundenkleber zu einer Einheit verbunden.

Vorrat

Die dafür benötigte Menge erstelle ich in “Serienfertigung”, da in beide Richtungen und an diversen Stellen abgespannt werden muss.

 

 

 

Vorher

Nachher

Am Ende sieht das dann so aus, wie der Vorher – Nachher Vergleich zeigt.

Der Aufwand war nicht unerheblich, aber die Optik profitiert ordentlich davon.

 

 

Maxima in 1/220

Meine Gravita sollte nicht alleine bleiben.
Das nächste große Lok-Projekt bei mir ist die Maxima.
Ich habe auf Umwegen vom Hersteller Maßblätter erhalten, die es mir ermöglichten eine maßstäbliche Zeichnung für die Ätzvorlage zu erstellen.

ältere Version des Bausatzes

ältere Version des Bausatzes

Eigentlich ist die Form ideal zum Nachbau auf Basis eines Ätzbausatzes, schwierig ist nur die Front mit den vielen kleinen abgewinkelten Flächen.
Um den Zusammenbau einfach und sicherer zu gestalten, habe ich diverse Versionen mit etlichen Verbesserungen erstellt.
Viel Erfahrung sammeln musste ich auch beim Lackieren, da mir ein bestimmtes norddeutsches Design wichtig war.
Für die Beschriftung habe ich mich, wie bei der Gravita, mit Herrn Nothaft in Verbindung gesetzt und die Decals erstellen lassen.

 

Verschiedene Prototypen

Links sind verschiedene Entwicklungs- und Lackierstadien zu sehen.
Nicht nur an dem Aufbau des Lokbausatzes, auch an der Farbgebung musste ich einiges verbessern, bis ich zufrieden war.

Um die Haftung des Lacks zu erhöhen, habe ich mir dann noch eine Sandstrahlpistole für den Modellbau zugelegt, um die Oberfläche aufzurauen.

Bei den Naßschiebebildern konnte ich mit der Gravita und der Henschel schon reichlich Erfahrungen sammeln, so dass dieser Schritt gut von der Hand ging. Ich bin immer wieder erstaunt, was die Beschriftung für die Optik bringt.

Fertiger “Prototyp”

Die nächste Hürde stellte für mich die Motorisierung dar. Bei der Henschel hatte ich schon mal ein verlängertes Märklin Fahrwerk einer E103/E151 eingebaut, aber fahrbereit hatte ich es seinerzeit nicht bekommen.
Besser passen, wegen der Ausführung der Drehgestelle, würde hier das Fahrwerk einer Ludmilla. Das Verlängern des Fahrwerkblocks stellt kein Problem dar:

  • Fahrwerk durchsägen
  • Messingprofil versehen mit 2-Komponentenkleber einfügen
  • fertig.

Fahrwerk

Bei der Henschel habe ich den Umbau so durchgeführt, dass der Originalmotor noch funktioniert, allerdings treibt er nur ein Drehgestell an, das reicht leider nicht.

Bei der Maxima habe ich von vornherein auf einen Glockenankermotor gesetzt.

In das verlängerte Fahrwerk passt der Motor von NOCH/Rokuhan Artikel Nr.:7297431 optimal rein.
Eine zusätzliche Schwungmasse verbessert die Fahreigenschaften zusätzlich.
Aufgrund des hohen Lokgewichts kann die Lok ordentlich was wegziehen. Mit Haftreifen sind der Anhängelast dann fast keine Grenzen gesetzt.
Das Ergebnis ist hier zu sehen:

 

Vorbildmaße

Voith Maxima 40 CC Vorbild
Länge über Puffer: 23.200 mm
größte Breite: ca. 2.900 mm

Maße umgerechnet auf Z:

Maxima 40 CC in 1/220
Länge über Puffer: 105,4 mm
größte Breite: 13,18 mm

Gemessen

Maxima 40 CC im Modell
Länge über Puffer: 105,0 mm
größte Breite: 13,93 mm

Voith Maxima bei Wikipedia                                                Alle Maße hängen von der Verarbeitung ab

 

Für das verlängerte Fahrwerk verwendete Teile:
Motor = Rokuhan 7297431
Schwungmasse von Tramfabriek
Wellen von Mikromodellbau

Gravita in 1/220

Im Gegensatz zu den meisten Modellbahnern, die in der Vergangenheit schwelgen, begeistern mich eher moderne, starke  Loks.
Wenn sie dann noch aus Kiel kommen um so mehr.

So entstand irgendwann der Wunsch, eine fahrende Gravita auf der Anlage zu haben.

Meinen ersten geätzten Bausatz hatte ich schon 2018 fertig. Um die Lok motorisieren zu können, hatte ich den kompletten Bausatz vergrößert. Das hatte zur Folge, dass die Lok zu breit und vieeeel zu lang wurde.

Daher galt es das zu verbessern. Ein Problem bestand darin, dass sich die kurze Haube zur Kabine hin verjüngt und dass sehr kleine Flächen gebogen werden mussten.
War der erste Entwurf noch aus 0,2mm Messing, brachte der Wechsel auf 0,1mm Neusilber die Lösung.
Sehr kleine Flächen konnten gekantet werden, ohne alles zu verbiegen. Wichtig war mir, dass die Kühlergitter der langen Haube nicht angedeutet, sondern wirklich durchbrochen waren, weil das der Optik einen sehr großen Zugewinn bringt.

Zur Motorisierung hatte ich mir den Shorty von Rokuhan® ausgesucht. Ohne Veränderung viel zu breit, aber mit Modifikationen einsetzbar und deutlich kleiner als die Märklin®-Chassis mit Ausnahme der V36, die ich dafür aber nicht opfern wollte. Dazu kommt, dass die Shortys zu einem wirklich fairen Preis um die 20€ erhältlich sind.

Auf dem Bild links kann man meine beiden Versionen der Gravita gut miteinander vergleichen.
Eine V100 darf für diese Gegenüberstellung natürlich nicht fehlen. Gut zu erkennen, dass meine aktuelle Version der Gravita deutlich kleiner geworden ist. Mit Ausnahme der Hauben, die ich breiter gelassen habe, um einen Shorty darin zu verstecken.

Als wichtiges Detail habe ich das Lüftergitter auf der Oberseite wirklich durchbrochen, sodass man den Propeller des Lüfters sehen kann, und das Kühlergitter an den Seiten lässt einen Durchblick auf den Motor zu.

Die Fahreigenschaften des Shortys habe ich noch durch einen Widerstand beeinflusst. Ohne den würde die Lok in Überschallgeschwindigkeit über die Anlage rasen. Ich habe in der Version 2.0  100 Ohm verwendet, bei der Version 1.0 waren es noch 360 Ohm.

In dem folgenden Video kann man sehen, wie die Geschwindigkeit mit 100 Ohm Widerstand beim Shorty im Vergleich zur V100 ausfällt.

Vorbildmaße
Wikipedia:

LüP 15.720 mm
Breite 3.075 mm
Höhe 4.273 mm

Gravita
Maße umgerechnet auf Z:

LüP    71,5mm
Breite  14,0 mm
Höhe   19,42 mm

Gemessen
Version 2.1:

LüP 73,5 mm
Breite 14,5 mm
Höhe   21,0 mm

Hier kann man erkennen, dass das Modell etwas zu viel auf das Maßband bringt.
Die Endmaße sind allerdings auch etwas abhängig von der Verarbeitung.

Dazu im Vergleich die Maße der V100 von Märklin®:

Vorbildmaße:
Wikipedia:
LüP 12.100 / 12.300
Breite 3.115
Höhe 3.990
V100
Maße umgerechnet auf Z:
LüP 55,00 / 55,91
Breite 14,16
Höhe 18,14

Gemessen:
LüP 59,89
Breite 14,85
Höhe 21,69