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Bad Schwartau – Ausstellung mit Börse im Januar 2019

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Die Eisenbahnfreunde Bad Schwartau freuen sich mitteilen zu können, dass am 19. und 20. Januar 2019 wieder eine große Modellbauausstellung mit Börse in drei Hallen stattfindet!

Eine ganze Halle wird wieder der Spur Z gewidmet. Wir zeigen fast nur Exponate die noch nie im Norden zu sehen waren. Neben der Spur Z sind in zwei weiteren großen Hallen noch viele tolle Ausstellungsstücke zu bewundern. Neben Börsianern die Gebrauchtware zu Schnäppchenpreisen anbieten, sind auch einige Top Hersteller direkt vor Ort. So groß war unsere Ausstellung noch nie!


Ganz besonders freut es uns, dass wir wieder zwei klasse Sonderwagen in der Spur Z anbieten können.

Sonderwagen von Märklin

Der erste ist in der Zusammenarbeit von Märklin und der LMG entstanden.
LMG ist ein altes Traditionsunternehmen mit wechselhafter Geschichte aus Lübeck, früher mit riesen Fertigungshallen weit sichtbar am Hafen.
Einer unserer Stammtischbrüder ist auf der anderen Seite der Trave aufgewachsen, ein anderer hat sogar bei der LMG gelernt, es besteht also ein starker persönlicher und regionaler Bezug zu diesem Unternehmen.
Wir freuen uns über das gelungene Modell.  Den Wagen kann man bei uns, wie auf der letzten Ausstellung, für 35€ erwerben.

Sonderwagens von Freudenreich

Der zweite ist von Freudenreich Feinwerktechnik. Hier wird es zu der Ausstellung einen Sonderwagen geben, der außerdem eine Formneuheit darstellt!
Als Beladung hat der Wagen einen 45R1 Kühlcontainer.

Die Wagen der Serienausführung sind gealtert, lediglich die Anschriftenfelder sind mit „frischem“ Rot hinterlegt. Die Wagennummer wird von den bisherigen Serienmodellen abweichen.

(Die beiden Bilder der Sonderwagen sind jeweils Fotomontagen)

Der www.1zu220-shop.de wird in Bad Schwartau zwei Neuheiten präsentieren, einen Gebäudebausatz und einen Wagen!

Die Firma Velmo unterstützt als Haupt-Sponsor die Eisenbahnfreunde Bad Schwartau mit einer sehr großzügigen Spende. Vielen Dank dafür!

 

Die aktuellsten Informationen zur Ausstellung gibt es immer hier: https://www.efs-badschwartau.de/2019_ausstellung/

DSGVO

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Aus aktuellem Anlass ein paar Worte zu meinem Umgang mit dem Datenschutz.
Zugegeben, auch mich haben die vielen Mails ein bisschen genervt, in denen auf die angeblich neue EU-Datenschutzgrundverordnung hingewiesen wurde. Mal musste man bestätigen, dass der Absender einem weiterhin Nachrichten schicken darf, mal nicht.
Ich finde diese Verordnung, die übrigens gar nicht so neu ist, sehr gut!
Denn ich möchte – soweit das heutzutage noch möglich ist – selbst darüber bestimmen, wer was mit meinen Daten veranstaltet.
Das war mir schon immer wichtig, und zwar auch im Umgang mit fremden, also etwa mit Ihren Daten. Weil ich dieses Thema bereits vor Inkrafttreten der Verordnung sensibel behandelt habe, ändert sich für Sie nichts.
Newsletterempfänger bleiben weiter in meinem Verteiler, auf den ich gut aufpasse. Sollten Sie keine Neuigkeiten mehr von mir bekommen wollen, reicht ein Klick auf Austragen am Ende des Newsletters, das Neueintragen ist weiterhin nach dem sogenannten Double-opt-in-Verfahren möglich.

Wer auf keinen Fall seine Daten preisgeben will, kann weiterhin alle Beiträge als Feed lesen.

Stallgeruch

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Eines der letzten Gebäude, das auf dem Modul Ratekau fehlt, ist ein Kuhstall.
Von Anfang an geplant, wollte ich ihn dann später doch weglassen, da ich so ein großes Gebäude nicht unterbringen konnte.

Aber so ein ortsbildprägendes Bauwerk einfach weglassen.
NEIN!
Ich habe mich entschieden, die Grundfläche des Stalls um 30% zu verkleinern, die restlichen Proportionen aber beizubehalten.
Im Gegensatz zu meinen letzten Gebäuden, die ich alle in Ätztechnik erstellt habe, entschied ich mich hier für einen Eigenbau aus Polystyrolplatten.

Wie immer stand am Anfang die Vorbildrecherche.
Möglichst viele Fotos und Messdaten waren für den Nachbau nötig.
In diesem Fall hatte ich die Ausmaße des Schuppens via Googlemaps ermittelt.
Nach einem Vergleich mit mir bekannten Referenzdaten war ich über deren Genauigkeit erstaunt.
Als Vorbild für den Nachbau diente mir der kleine Kuhstall (Bild rechts), der ist auch von der Straße aus zu sehen.
 Um Überraschungen zu vermeiden wird erst ein Prototyp aus Papier gebaut.

Alle Dimensionen, mit Ausnahme der Grundfläche die ich um 30% verkleinerte, wurden beibehalten. Daher wirkt der Kuhstall etwas höher als das Vorbild. Der optische Eindruck wird dadurch aber nicht gestört. Außerdem kennen die meisten Betrachter die Originalszenerie ohnehin nicht.
Aus Polystyrolplatten fertige ich dann die einzelnen Teile an.
In die Seitenwände ritze ich in einem mühseligen Prozess mit der Klinge die Mauerstrukturen ein.
Für die Giebelwand nutze ich eine fertig strukturierte Polystyrolplatte.
Damit später durch eine Beleuchtung kein Licht durch das dünne Material dringt, bringe ich zuerst eine schwarze Farbschicht auf, die gleichzeitig als Grundierung dient.
Auf das so vorbereitete Gebäude kommen nun in mehreren Arbeitsschritten die vorbildnahen Farben.
Obwohl auf die Dachpflächen noch “Wellblechplatten” kommen, habe ich es schwarz gestrichen, damit später keine hellen Stellen durchblitzen.

Ich werde ein Wellblechdach

Auf die Dachplatten  habe ich Wellblechimitat geklebt, hierfür verwende ich Festplattenkabel aus dem PC. Das Einfärben geschieht in Streifen.
Dadurch entsteht ein guter optischer Eindruck.
Das Kabel habe ich vor seinem Einsatz als Dach “glattgezogen”.
Türen aus echtem Holz mit Scharnieren, Fensterrahmen mit Verglasung und die Werbetafel komplettieren die Ansicht.
Eine Alterung aller Gebäudeteile macht den Eindruck perfekt.
 Auf diesem Foto kann man sehr gut die Struktur des Daches erkennen.
Genauso wie bei den Toren, bei denen ich mit dem Klingenmesser die Bretterstruktur eingeritzt habe.
 Für den Größenvergleich das Finalfoto mit Trecker und etwas blassen Kühen.

Das große Tor habe ich vorbildwidrig geteilt, damit es im geöffneten Zustand nicht die Fenster verdeckt.

 

 

Gleiserweiterung

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Leider habe ich erst nach dem Verlegen und Schottern der Gleise einen historischen Gleisplan des hiesigen Bahnhofs erhalten.

Ein ausschließlich zweispuriger Gleisverlauf ist auf einer großen Modulanlage recht trist.
Man kann keine Garnituren stehend präsentieren, nicht überholen, nichts = laaangweilig.
Durch den Fund des Gleisplans wurde klar, dass früher drei Gleise am Bahnhof Ratekau gelegen haben.

Was tun? Alles wieder aufreißen und zwei Weichen einbauen?
Auch auf die Gefahr hin, dass nach dem Umbau die Betriebssicherheit eventuell nicht mehr gegeben ist, da ein “Dazwischenstricken” nicht genau passend erfolgen kann?

Die Antwort lautet: JA!

Es hilft nichts, wir sind alle der Meinung, ein drittes Gleis bietet ansonsten nur Vorteile.
Stammtischgespräche führen manchmal zu neuen Einsichten.
Da muss ich also noch einmal an die schon verlegten Gleise ran …

Also das geschotterte Gleis an den ausgesuchten Stellen gut nässen,
damit sich der Kleber wieder löst. An dieser Stelle dann den Schotter abschaben und entfernen.
Die Weiche platzieren, um die genauen Trennstellen zu markieren.

 
An den markierten Stellen wird das Gleis mit Hilfe einer Korundscheibe am Minitool aufgetrennt.

 
Mehrmaliges Probeliegen garantiert, dass die Schnitte akkurat an den richtigen Stellen vorgenommen werden.

Auf die Verbindungslaschen an beiden Seiten der Weiche wird beim Einbau verzichtet.
Mit Krause-Gleisbauklammern wird die Einbaustelle gesichert.

Das heißt, ein Verschmelzen des Schwellenbandes wird durch die gute Wärmeabfuhr verhindert, gleichzeitig bleibt der Spurweiten-Abstand optimal erhalten. Durch die Hitze des Lötkolbens kann sich sonst alles verformen, und es entsteht garantiert eine Stelle, an der alles entgleist.
Der Korkunterbau wird auch angepasst.

Das Korkbett streiche ich immer schwarz, damit nach dem Schottern keine hellen Stellen durchblitzen können.
Dann kommt der finale Akt, und die Weiche wird eingelötet.

Wichtig sind natürlich wieder genaue Tests, damit die Betriebssicherheit gewährleistet wird.

Der ganze Prozess wird an der anderen Stelle für den Weicheneinbau wiederholt.

Viel Arbeit, die sehr sorgfältig ausgeführt werden muss.

Abschließend kann ich sagen: Es hat sich in jedem Fall gelohnt!

Der aktualisierte Gleisplan sieht inzwischen so aus, wie auf Grafik links dargestellt.
Auf die Autobahn verzichte ich, dafür ist auf so einem kleinen Modul kein Platz. Auf der Zeichnung sind vier weitere Weichen eingezeichnet. Ich überlege, ob ich die auch noch nachträglich einbaue …

Weitere Anpassungen haben bei den Gebäuden stattgefunden. Ein kleines Trafohaus kommt mitsamt seiner Niederspannungsleitung und den dazugehörigen Masten auf die Anlage. Ich war doch recht erstaunt, als ich Vorbildfotos machen wollte, dass die Leitungen auf einmal fehlten, weil die Kabel inzwischen in die Erde verlegt wurden. 😯

Weitere Gebäude auf dem Plan entsprechen jetzt dem wirklichen Bauvorhaben.
Zur Erinnerung unten noch einmal mein erster Entwurf für das Modul.

Straßenbau für das Z-Car-System

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Da die Ratekau-Module mit motorisierten Fahrzeugen versehen werden sollen, ist natürlich Straßenbau angesagt.
Für den Aufbau meiner Car-System-Straße zog ich mehrere Möglichkeiten in Betracht:

  • Die Verwendung von fertigen Trassenbrettchen
  • Eine Papierstraße mit Magnetstreifen darunter
  • Den Magnetstreifen in einer gefrästen Nut verlegen

Obwohl die letzte Option die mit Abstand aufwändigste darstellt, habe ich mich dafür entschieden.
Da die Module auf Messen ausgestellt werden, und auch andere Vereinsmitglieder den Standbetrieb durchführen, kommt für mich nur die stabilste Variante in Frage.

Fräsaufsatz und Fräser

Für das Fräsen der Nut verwende ich einen Aufsatz der zum Ausfräsen von Fliesenfugen gedacht ist.
Mein MoBa-Vorbild Paddy hat sich den Aufsatz aus Polystyrolteilen selber gebaut.
Dazu hatte ich keine Lust.
Der Fräser ist genau so breit wie das Magnetband.

Fräser bei der Arbeit

Mit etwas Übung ziehe ich dann mit diesem Gerät meine Bahnen auf der Sperrholztrasse.
Die Tiefe der Nut wird durch den Aufsatz absolut gleichmäßig.
Wenn ich mit dem Fräser etwas aus der Spur gerate, fräse ich die Nut an dieser Stelle breiter, damit ich das Magnetband später gerade einlegen kann, und die Fahrzeuge keinen betrunkenen Fahrer simulieren 😈

Einlegen des Magnetbands

Der nun folgende Schritt ist der einfachste.
Das Magnetband wird in die Nut eingelegt.
Das von mir verwendete hat eine selbstklebende Seite, das hat den Vorteil, dass es sauber liegen bleibt und nicht in den Kurven in Schräglage gerät, oder sich wieder aufrollt.

Vorbereitung für das Anzeichnen

Jetzt wird es mühsam auf meinen Modulen 😎

Das sieht dann so aus …

Das Magnetband soll mit Gips genau in Straßenbreite überdeckt werden.
Damit mir dieser Vorgang sauber gelingt, muss erst die Straßenbreite festgelegt und dann auf das Trassenbrett übertragen werden.
Zum Anzeichnen der Straßenbreite nutze ich ein Kreppband, das ich in der korrekten Position aufklebe (links). Mit einem Bleistift fahre ich mehrfach über die Ränder. Dabei entsteht nach dem Abziehen des Krepps die genaue Kontur der Straße.

Verkleben der 1mm Holzleisten

Auf die so entstandenen Bleistiftlinien klebe ich 1 mm hohe Holzleisten. Die Breite ist egal, ich habe da genommen, was verfügbar war. Zum Verkleben haben ich wasserfesten Holzleim verwendet, damit sich die Leisten später nicht durch Feuchtigkeit ablösen können.

Alle Holzleisten sind aufgeklebt

Hier ist der Straßenrohbau im Überblick zu sehen.
Das Magnetband ist zweispurig verklebt, inklusive Eng- und Überholstellen. Holzleisten auf beiden Seiten bereiten den nächsten Arbeitsgang vor.

Der Gips ist aufgetragen

Den Gips, den ich schon beim Anmischen schwarz eingefärbt habe, kann man nun wunderbar mit einem breiten Spachtel zwischen diese beiden Holzleisten streichen.
Das wird allerdings noch nicht 100%ig glatt.
Wenn der Gips getrocknet ist, schabe ich die Oberfläche mit einem Spachtel glatt. Durch die Holzleisten wird gewährleistet, dass der Spachtel eine gute Auflage für das saubere Abziehen hat.
Das erste Segment hat hier schon seine Straße.

das 1. Modulsegment ist “asphaltiert”

Erste Fahrproben auf “richtiger Straße” können gemacht werden.

1. Probefahrt auf holperiger Fahrbahn

Das kleine Fahrzeug entlarvt kleine Schlaglöcher oder Bodenwellen sofort und zeigt dadurch Stellen an, die evtl. nachgearbeitet werden müssen.

Probefahrt auf geschliffener Fahrbahn

Hier ist der Straßenbelag so gut wie fertig.

Evtl. vorhandene Löcher werden erneut mit schwarz gefärbtem Gips verstrichen und geschliffen, bis die Fahrbahnqualität die erwünschte Güte erreicht hat.

Meine Fahrbahnweiche

Ob meine Idee (Bild links) für die Weiche gut war, wird sich noch herausstellen.
Da ich einen stehenden Bus an der Haltestelle mit einem anderen Fahrzeug überholen möchte, habe ich für diesen Vorgang eine Weiche gebaut. Paddy hat das bei seinem Car-System in N besser gelöst. Er biegt einfach das Magnetband in die entsprechende Position.
Bei mir wird die Platte mit den Magnetstreifen seitlich verschoben. Im Test hat es funktioniert. Einige Monate später, nach vielen weiteren Arbeitsschritten, scheint die Platte nicht sauber in ihrer Nut zu laufen. Die weiteren Baufortschritte werden zeigen, ob diese Form der ‘Straßenweiche’ ein gutes Bauprinzip darstellt.

 

Automobil – Z Car-System

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Auch in dem kleinen Maßstab unserer Spurweite 1/220 gibt es schon seit längerer Zeit selbstständig fahrende LKW. Der Bastler “Bagger Hermann” hat die ersten in Altenbeken 2014 verkauft. Ich konnte da nicht widerstehen und habe mir einen Bus zugelegt.

Inzwischen arbeitet Hermann mit Detlef Stahl (Norm24) zusammen, und sie bieten eine ganze Reihe von komplett fertigen Fahrzeugen an. Dabei sind schon diverse Änderungen in die Chassis eingeflossen, so ist z.B. die Lenkung weiter entwickelt worden.
Neben diesen beiden hat sich mit kkpmo nun eine weitere Partei in dieses Segment gewagt. Hier werden nur die Chassis angeboten, für den Rest ist man dann auf Karosserien von Kibri oder Shapeways angewiesen.

Ein Konzept für eine Strecke hatte ich anfangs nicht. Ich war einfach nur davon fasziniert, dass ich nun so einen kleinen fahrenden Linienbus hatte. Bei der Planung meines aktuellen Moduls Ratekau habe ich dann von Anfang an eine Car-System-Straße eingeplant. Die Strecke sollte auch auf einem kleinen Modul plausibel erscheinen und einige Raffinessen bieten.

Hier zeige ich meinen ersten Fahrversuch auf der Strecke mit Magnetband, das provisorisch mit Krepp überklebt ist.

Der kleine Bus schafft problemlos die Steigung rund um den See, auch die Kurvenradien meistert er locker. In späteren Beiträgen werde ich zeigen, wie ich die Straße baue und wie ich Überhol- und Bremsbereiche realisiert habe.

 

Vom Modulrahmen zum Rohbau

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Meine letzten Beiträge hatten wenig mit dem weiteren Baufortschritt des Ratekau Moduls  zu tun.

Das will ich an dieser Stelle ändern! 😛

In der folgenden Bilderserie beschreibe ich, wie es zu dem “Innenleben” in meinen Modulkästen kommt.

Nach dem Bau des Modulrahmens erstelle ich im nächsten Schritt die Gleistrasse. Wichtig ist hierbei, dass sie absolut stabil ausgeführt wird. Die Züge üben später keine großen Kräfte auf den Unterbau aus. Der Betriebsleiter hingegen schon. Die jederzeit wichtige Gleisreinigung wird immer mit etwas Druck durchgeführt, um die Gleise sauber zu bekommen. Da darf sich dann nichts durchbiegen. Auch Feuchtigkeit soll sich nicht negativ auswirken können.
Jetzt denkt manch einer: “Wie soll Feuchtigkeit auf die Modelleisenbahn gelangen”?
Das geht schon beim Schottern der Gleise und später dann beim Begrünen los. Mehr dazu später …
Um eine hohe Stabilität zu erreichen, verwende ich 12mm starkes Sperrholz als Trassenbrett. Trotz dieser Materialstärke wird es von unten zusätzlich durch eine aufgeleimte Leiste verstärkt. Das alles liegt dann auf verschiedenen Querstreben. (Der Messebetrieb ist hart  😎 )
Auf das Trassenbrett werden probeweise die Gleise verlegt und der Streckenverlauf mit Hilfe einer Unterlegscheibe übertragen.
Die Gleise fixiere ich mit Stecknadeln, damit sie bei dieser Arbeit nicht verrutschen.
Ich verwende inzwischen ausschließlich Flexgleise für den kompletten Streckenverlauf. Das ist etwas mühsamer als Standardgleise mit fertigen Geraden und Radien zusammen zu stecken, sieht später aber deutlich harmonischer aus!
Die entstandenen Hilfslinien sind die Außenkanten meiner Korkstreifen, die den Bahndamm nachbilden sollen.
Entlang dieser Linien klebe ich dann die untere Lage meines späteren Bahndamms.
Wie genau der aussehen soll, und wie ich das löse, hatte ich hier bereits beschrieben.
Korkstreifen schneide ich mir selber aus 2mm starker Korktapete zu. Die Rolle reicht für alle Module, die ich je bauen werde.
Nach dem vollständigen Durchtrocknen verleime ich die zweite Korkschicht.
Wie ich das genau mache, habe ich vor längerer Zeit hier beschrieben. Ich wiederhole mich hier also ein wenig.
Am Ende des Moduls dürfen die Korkstreifen gerne überstehen, das Material lässt sich mit einer Klinge sehr gut ablängen.
An der Modulkante ist es besonders wichtig, dass die Verklebung hält, da die Übergänge später auf Ausstellungen beim häufigen Verbinden und Auseinandernehmen stärker belastet werden.
Nach ausreichender Trocknungszeit nehme ich schwarze Abtönfarbe und pinsel den Bahndamm damit flächig ein. Dadurch wird verhindert, dass später Fehler im Schotterbelag auffallen.
Jetzt wird es langsam Modellbahn 🙂
Auf die getrocknete Abtönfarbe werden erneut die Gleise verlegt und mit Stecknadeln fixiert. Ich pieke in jedes Loch, das in den Gleisen für die Gleisnägel vorhanden ist, eine Stecknadel.
Ein wichtiges Werkzeug beim geraden Verlegen von Flexgleisen sind die Krause-Gleisbauklammern. Hiermit kann der parallele Gleisabstand genau eingestellt werden. Beim Verlöten der Gleisenden nehmen sie überschüssige Wärme auf und verhindern das Schmelzen der Plastikschwellen. Zusätzlich nehmen sie die Kräfte auf, die beim Biegen der Flexgleise entstehen und verhindern ein Zurückschnellen in die Ausgangslage.
Liegt alles gut, wird geschottert. Das habe ich hier beschrieben.
Nun, wo die Bahntrasse fertig und getestet ist, werden die Bereiche links und rechts des Bahndammes erstellt. Für die ebenen, später bebauten Flächen, verwende ich Sperrholzplatten (4mm), für die Bereiche ohne Bebauung verwende ich ein altes Geschirrtuch, in das ich eine unregelmäßige Kontur einarbeite. Mit Drahtgittergeflecht kann man das natürlich auch machen.
Für meine Windturbine wird ein stabiles Fundament erstellt, damit der lange Hebel des Turms keine Schäden im Untergrund verursachen kann.
Hier in der Region stehen die Türme immer auf kleinen Erdwällen. Diese Kontur habe ich auf eine Holzscheibe übertragen, sie wird später durch das Geschirrtuch erhalten bleiben.
Das Geschirrtuch tackere ich an Holzleisten und Kanten fest.
Ich bringe es in Form und festige es nun mit einem leichten Überzug aus Holzleim, damit später der Gipsüberzug nicht zu einem schlaffen Durchhängen des Tuches sorgt. Diese Problem ist bei Drahtgittergeflecht natürlich nicht vorhanden.
Nach Trocknung des Holzleims überziehe ich die unebenen Geländeflächen dünn mit Gips. Den habe ich schon beim Anrühren mit Abtönfarbe versehen. Das hat den Vorteil, dass später keine weißen Stellen durchblitzen. Auch Bohrstellen für Kabel o.ä. ergeben dann nicht hässliches weißes Bohrmehl.

Langsam springt die Fantasie an, und es ist zu erahnen, wie es später alles aussehen wird.

 

 

 

Transportkistenbau 2

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In meinem vorherigen Beitrag stellte sich der Bau der Transportkiste recht einfach dar.
Hier will ich jetzt zeigen, dass es auch möglich ist, kompliziertere Kistendeckel selber anzufertigen.
Der Tischler kann liegen bleiben 😉

Um einen guten Anfang zu erhalten, fange ich bei der rechtwinkligen Eckverbindung an (auf dem Bild rechts). Diese kann ich gleich mit einer Leiste verstärken, und die beiden Seiten stehen sofort und kippen nicht mehr weg.

Die ganzen braunen Dinger, die auf dem Foto wild herumliegen, sind 2mm Korkstreifen, die den Mindestabstand zum Modulkorpus sicherstellen.

Denn wie ich schon im vorherigen Beitrag schrieb, ist es wichtig, dass der Deckel nicht zu eng am Kasten anliegt.
Jetzt werden schrittweise die nächsten Seitenwände verleimt.
Wichtig ist es immer, ausreichend Trockenzeit einzuhalten. Ansonsten zerstört man die Arbeit an den vorherigen Seitenwänden, oder am Ende ist alles schief. Um ein gutes Ergebnis zu erreichen, kontrolliere ich während der Arbeiten die Winkel permanent und versuche so gut es geht, alles mit Einhandzwingen und anderen Dingen (Holzklotz und Flasche) zu fixieren 😛
Hier hat sich der Kreis geschlossen. Alles bleibt bis zur kompletten Abtrocknung fixiert.

Die Seitenwände sind wieder aus 6mm starkem Sperrholz. Den Deckel lege ich nach dem Trocknen auf und zeichne die Sägelinien an. Dadurch bekomme ich auch diese etwas schwierigere Form recht einfach hergestellt. Vor dem Verleimen des Deckels zeichne ich in der Kiste die Höhenlinien der Modullandschaft nach.

Für den Deckel nehme ich für eine höhere Stabilität 8mm starkes Material. Nachdem der Deckel verleimt und getrocknet ist, schleife ich die Kanten mit einem Schwingschleifer. Dadurch ist später alles wie aus einem Guss.

Alle Kanten bekommen, wo sinnvoll möglich, Verstärkungsleisten. Die Kisten sollen beim Transport ja einiges wegstecken können. Denn die Erfahrung zeigt, auch die Vereinskollegen, die um die Empfindlichkeit der Module wissen, gehen auf Ausstellungen mit den verpackten Modulen recht ruppig um.

Transportkistenbau

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Nachdem ich im Baumarkt alle Holzteile entsprechend der Zeichnung habe zuschneiden lassen, beginne ich mit dem Bau der Transportkiste.

Bei einem rechteckigen Modul gestaltet es sich recht einfach.
Die zugeschnittenen Holzstücke werden um das Modul positioniert um zu sehen ob evtl ein Rechenfehler vorliegt (niemals 😉 ).
Das graue Teil auf dem Foto ist ein Stück Kunststoff, das so dick ist, wie später der Luftspalt zwischen Modul und Kasten.
In Schritt eins wird das Modul mittig seitlich auf das lange Kistenteil gelegt, an der Unterseite noch ohne Abstandhalter.
Die kommen nach dem Ausmessen vor die Modulstirnseiten.
Mit Bleistift und Lineal wird nun die Kante des Moduls in voller Höhe/Länge auf das Seitenteil übertragen.
Zwei im Vorfeld zugeschnittene Vierkantleisten werden nun an der späteren Kisteninnenseite auf der Seitenwand verleimt. Die Leisten im Inneren der Kiste sind nur so lang, dass sie später vom Kistendeckel bis zur Moduloberkante reichen. Ist der Leim Trocken, wird an diese kurze Leiste die Stirnplatte mit der Außenleiste verleimt und mit Zwingen gesichert. (Foto links)
Diesen Schritt wiederholt man dann auf der anderen Seite.
Das Ergebnis sieht dann wie auf dem Bild links aus. Das Modul habe ich heraus gehoben, damit es sich nicht ausversehen mit den Seitenwänden verklebt.
Ausreichende Trocknungszeiten sind ohnehin zwischen den Arbeitsschritten zu empfehlen.
Für die letzte Seitenwand wird das Modul wieder zwischen die Kistenseiten gestellt, dieses Mal allerdings kommen die Abstandshalter unter das Modul und ggf. auch auf das Modul. Das ist von der Dicke der Abstandhalter abhängig.
Jetzt wird die letzte Seitenplatte mit den beiden Seitenteilen verleimt.
Sind die Verleimungen der Seitenteile trocken, wird die Deckelplatte darauf verleimt und die Kiste ist fertig. Allerdings habe ich vorher noch das Geländeprofil mit Bleistift auf die Kisteninnenwand gezeichnet. So ist auch an der fertigen Kiste zu erkennen, wo im inneren am meisten Platz vorhanden ist. Dieser Freiraum kann später zum Lagern von Gebäuden und sonstigem Zubehör genutzt werden.
An den Stirnseiten habe ich die Seitenwände zusätzlich mit Leisten verstärkt.

 

 

 

Modultransport

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Auch das neue Modul Ratekau, das aus zwei Segmenten besteht, soll wieder auf Messen im Verbund mit anderen Modulen präsentiert werden. Dafür benötigt es eine vernünftige Transportverpackung.
Sie ist für den Schutz und das Verstauen von Dingen nötig, die zu diesen beiden Segmenten gehören. Dazu zählen die Modulbeine, Trafos, Kabel, Gebäude usw…
Ist alles was benötigt wird an den Modulen und den Transportkisten befestigt, erlebt man auf einer Ausstellung keine böse Überraschung, weil die Hälfte fehlt.
Am wichtigsten sind die Modulbeine, sie bekommen eine Halterung unter den Modulen, so können sie nie vergessen werden.

Das für die Kisten benötigte Material ermittle ich genau. Hierfür erstelle ich vor dem Kauf des Holzes im Baumarkt eine Zeichnung. Anhand dieser Zeichnung berechne ich die Maße der benötigten Holzplatten.

Auf der Zeichnung links habe ich die Dimensionen für die Holzkiste, die die Segmente später ummanteln soll, eingezeichnet. An den jeweiligen Stirnseiten plane ich einen Überstand von ca 2cm. Dadurch kann ich auf Grifflöcher verzichten, da sich an den Überständen die Kisten zum Tragen gut anfassen lassen. Keine Tragelöcher in der Kiste, heißt auch kein Staub oder Feuchtigkeit die hierdurch eintreten könnten. Ein weiteres Problem durch die Grifflöcher an meinen Modulen war, dass man beim Reinstecken der Finger doch an Kabel oder Gestaltungsgegenstände heran langen und etwas zerstören konnte. Das ist bei einer geschlossenen Kiste eben nicht möglich.

Zur Berechnung der Seitenwanddimensionen addiere ich die Materialstärke der Stirnseiten zuzüglich ca 2-3mm Luft zwischen Modulaußenwand und Modulkiste plus den Überstand zur Modullänge zusammen.
Wäre kein Luftspalt zwischen Modul und Kasten vorhanden, ließe sich der Deckel nur schwer aufsetzten oder abnehmen, da die Luft weder entweichen noch einströmen könnte. Zudem wäre die Reibung zwischen Deckel und Modul zu groß um den Deckel geschmeidig vom Modul heben oder aufsetzen zu können.

So habe ich das Format der Kistenbretter berechnet:
Länge des langen Seitenteils + 2 x 2mm für den Luftspalt + 2 x 8mm Material + 2 x 20mm Überstand.
Der Wert der der beim Zuschnitt der Bretter auf die Länge der Seitenteile addiert wird, beträgt ca 6cm.
An den Stirnseiten wird der Überstand weggelassen, es sind somit nur 2cm die zur Modulbreite addiert werden müssen (2x Materialstärke und Luftspalt).

Die Gesamthöhe der Kisten haben wir bei den Eisenbahnfreunden Bad Schwartau und dem Freundeskreis der Spur Z Hamburg auf 30cm festgelegt, damit alles vernünftig stapelbar bleibt.

Mit den so ermittelten Maßen lasse ich dann im Baumarkt die Bretter zuschneiden.
Bei der Materialstärke habe mich später für nur 6mm an den Seitenwänden und 8mm für die Deckelplatten entschieden. Eigentlich wollte ich die Seitenwände gleichstark anfertigen, habe mich aber um Gewicht zu sparen für die dünnere Variante entschieden. Stabilität bekommen diese dünneren Bretter der Seitenwände später noch durch Leisten. Den Deckel habe ich, damit er nicht durchbiegt und dem Kasten Stabilität verleiht, in 8mm Stärke zusägen lassen.